Firmy produkcyjne stają przed wyzwaniem cyfrowej transformacji. W wielu przypadkach pozostaje ona jeszcze źródłem przewagi konkurencyjnej, jednak w niektórych branżach, jak np. spożywcza, staje się już koniecznością, m.in. ze względu na rosnące wymagania dotyczące rejestracji i przebiegu procesów.
Od czego zacząć?
Wdrożenie cyfrowych rozwiązań nie jest prostą decyzją, ani nawet prostą sprawą. Różnice w poziomie zaawansowania systemów, kosztach i czasie implementacji sprawiają, że trudno znaleźć punkt wyjścia. Z jednej strony istotny jest szybki start i pierwsze efekty, z drugiej – pewność, że rozwiązanie będzie rozwijane i odpowie na przyszłe potrzeby. W wielu firmach codziennością pozostaje praca na kilku systemach jednocześnie – oddzielnie do rejestracji produkcji, ruchów magazynowych czy kontroli jakości. Taki model utrudnia zarządzanie i wprowadza chaos informacyjny.
Gdzie szukać pierwszych efektów?
Jednym z najważniejszych narzędzi okazuje się wskaźnik OEE (Overall Equipment Efficiency), który pozwala ocenić efektywność produkcji w trzech obszarach:
- dostępności – czyli wykorzystania czasu pracy maszyn,
- wydajności – w odniesieniu do ich możliwości,
- jakości – osiąganych rezultatów produkcji.
OEE stanowi iloczyn tych trzech wartości, jednak jego największa wartość nie leży w samym wyniku, lecz w analizie przyczyn strat. To właśnie one pozwalają zrozumieć, gdzie pojawiają się problemy i gdzie należy szukać usprawnień.
Dane w czasie rzeczywistym
Skuteczne wykorzystanie OEE wymaga aktualnych i wiarygodnych danych. W wielu zakładach wciąż bazuje się na raportach tworzonych z opóźnieniem, często na podstawie ręcznie zbieranych informacji. Taki model utrudnia szybką reakcję.
Wskaźnik OEE powinien być aktualizowany niemal w czasie rzeczywistym i obejmować wszystkie poziomy produkcji – od pojedynczego stanowiska po całą fabrykę. Kluczowe znaczenie ma także automatyczne pozyskiwanie danych z maszyn oraz ich właściwe opisanie i powiązanie z procesem
Jak rozpocząć wdrożenie?
Najważniejsze jest szybkie działanie, które pozwala uzyskać pierwsze efekty i zweryfikować przyjęte założenia. Proces rozpoczyna się od:
- wyboru zasobu lub procesu o największym potencjale poprawy,
- pozyskania danych z maszyny – nawet w podstawowym zakresie,
- ewentualnej integracji z systemami nadrzędnymi,
- zaangażowania pracowników, którzy uzupełniają dane o kontekst operacyjny.
Już na tym etapie możliwe jest uzyskanie spójnego obrazu produkcji oraz poprawa komunikacji pomiędzy działami.
Widoczność procesu
Istotnym elementem jest także visual management – prezentowanie kluczowych danych bezpośrednio na produkcji. Ekrany pokazujące aktualny stan zasobów, poziom realizacji planu czy przyczyny przestojów pozwalają szybciej reagować i lepiej rozumieć proces. Takie podejście jest prostsze i mniej kosztowne niż pełne wdrożenie systemów klasy MES, a jednocześnie pozwala osiągnąć szybki zwrot z inwestycji.
Kolejne etapy
Rozwiązanie może być rozwijane stopniowo, w zależności od potrzeb. Obejmuje m.in. planowanie produkcji, wsparcie utrzymania ruchu czy kontrolę jakości. Efektem jest dostęp do narzędzi umożliwiających monitorowanie procesu, jego optymalizację oraz analizę danych w sposób, który pozwala identyfikować obszary wymagające usprawnień.
Dla firm, które chcą jeszcze lepiej rozumieć własną produkcję i szybciej reagować na zmiany, takie podejście może być naturalnym punktem wyjścia do dalszych działań.
